精益管理單件流生產(chǎn)的優(yōu)點：

　　1）生產(chǎn)周期短

　　產(chǎn)品生產(chǎn)常由多工序組成，企業(yè)一般按分工原則將產(chǎn)品生產(chǎn)工序分給多個工位，分工降低了工作難度，提高了作業(yè)效率，但分工對生產(chǎn)組織增加了難度，只有各位工位有效配合，才能保障整體的產(chǎn)出和效率。

　　傳統(tǒng)批量流動生產(chǎn)方式的弊病，突出表現(xiàn)形式為各工位工人各顧各大批量生產(chǎn)，忙于各自工序生產(chǎn)任務而不關心在制品流轉(zhuǎn)和整體產(chǎn)出，結果生產(chǎn)周期大大拉長。

　　單件流生產(chǎn)同樣采取分工原則，但要求各工序不是批量生產(chǎn)后再流轉(zhuǎn)下工位，而是生產(chǎn)一件（是否一件最高效最經(jīng)濟需結合具體行業(yè)，以設定標準）就要流轉(zhuǎn)下工位，并要求各工位按統(tǒng)一節(jié)拍生產(chǎn)，以實現(xiàn)生產(chǎn)過程順暢，在制品不積壓，按此種方式能快速得到成品，根據(jù)節(jié)拍和生產(chǎn)工時就可得知完成產(chǎn)量所需總周期，根據(jù)目標差異就可靈活應對，保障交貨及時。

　　2）在制品少

　　傳統(tǒng)生產(chǎn)是大批量生產(chǎn)，即各工位各自的大批量生產(chǎn)，必然結果是各工位均有大量在制品。單件流生產(chǎn)是連續(xù)流動生產(chǎn)，突出特點是在制品得以極大的壓縮。

　　3）場地占用少

　　單件流生產(chǎn)極大的削減了在制品，工廠空間得以解放。在一些企業(yè)，在制品占地面積僅次于設備占地面積，在制品區(qū)域很大卻還不夠用，通道上也放置在制品。此類企業(yè)推行精益生產(chǎn)的要點之一是推行連續(xù)流動生產(chǎn)，突出收益是削減在制品、減少在制品場地占用。

　　4）靈活性大

　　傳統(tǒng)大批量生產(chǎn)方式，在生產(chǎn)現(xiàn)場投入了大量資金，各工位有大量的在制品，生產(chǎn)周期長。一旦出現(xiàn)生產(chǎn)異常，就影響正常產(chǎn)出和交貨。一旦客戶需求量減少，就會造成大量積壓。而若客戶提出其他產(chǎn)品品種需求時，因車間內(nèi)已有大量在產(chǎn)品，企業(yè)要么選擇在制品下線暫停，以便新品種正常投產(chǎn)，要么選擇加班加點干完原有產(chǎn)品后再生產(chǎn)新品種。不論何種選擇，要么是前者造成在制品積壓，要么是后者造成產(chǎn)成品積壓，對企業(yè)來說都不愿看到。

　　單件流生產(chǎn)方式，企業(yè)在制品總量極少，原材料的投入短周期內(nèi)就轉(zhuǎn)化為成品，對于客戶需求變化的應對能力均大大提高，對于不同產(chǎn)品品種轉(zhuǎn)換時間能大幅削減。某服裝企業(yè)為例，推行精益生產(chǎn)前，品種轉(zhuǎn)換通常需24小時，按一天8小時生產(chǎn)時間計，需三個工作日才能實現(xiàn)換產(chǎn)，推行精益生產(chǎn)后，品種轉(zhuǎn)換按各線正常生產(chǎn)流程投料即可，即上一品種正常生產(chǎn)結束，下一品隨后按節(jié)拍就能出成品，對于有些產(chǎn)品差異大需調(diào)配機器或換線清臺等，常在30分鐘內(nèi)也能完成品種轉(zhuǎn)換。

　　單件流生產(chǎn)對生產(chǎn)組織和相關配套服務工作要求高，博革咨詢在推行單件流生產(chǎn)中，完善了相關工作要求和職責，解決了大量生產(chǎn)異常問題，提高了相關人員的技能和責任心，相對批量生產(chǎn)反倒大量降低了生產(chǎn)異常對生產(chǎn)造成的影響和損失。此種生產(chǎn)狀態(tài)使企業(yè)應變能力大為增強。

　　5）避免批量質(zhì)量缺陷

　　傳統(tǒng)大批量生產(chǎn)方式，各工位工人各顧各大批量生產(chǎn)，在質(zhì)量管理上增加了數(shù)倍的難度。由于各工位工人都有大批量在制品產(chǎn)出，單靠自我質(zhì)量保障顯然不可靠，及時的互檢在此生產(chǎn)方式下不現(xiàn)實，只有靠專檢，靠檢驗員或班長進行質(zhì)量把關。這樣，質(zhì)檢員和班長將面臨所有工位的質(zhì)量檢驗任務，工作量巨大。即使質(zhì)檢員和班長很盡力，在生產(chǎn)中輪番對各工位產(chǎn)品進行檢查，質(zhì)量風險仍舊很大。經(jīng)常出現(xiàn)的情況是，難以發(fā)現(xiàn)質(zhì)量異常，而若發(fā)現(xiàn)了某工序的質(zhì)量異常，則極可能已是批量質(zhì)量事故。