隨著我國改革開發(fā)的進行，大量外資的引進及民營企業(yè)的蓬勃發(fā)展，使得我國制造業(yè)擁有了“世界工廠”稱譽，但如今的中國制造依然沒有擺脫高消耗，低效率的發(fā)展方式。隨著人力成本優(yōu)勢的減弱，泰國、越南、印度等國的制造業(yè)迅猛發(fā)展，前幾年依靠人力堆積帶動產(chǎn)出的模式已然沒有生存空間，中國制造業(yè)正面臨著前所未有的升級改革的挑戰(zhàn)。中國的制造業(yè)必須總結生產(chǎn)管理中出現(xiàn)的問題，對癥下藥，在效率、品質、成本等方面提升競爭力，才能在競爭中立于不敗之地，以下就博革咨詢這些年在工廠的經(jīng)驗，簡捷的談談如何高效的促進生產(chǎn)效率提升。
　　眾所周知，生產(chǎn)效率是衡量一個企業(yè)的材料、勞動力和生產(chǎn)設施這些生產(chǎn)要素使用效率的重要尺度，即花費相同成本的生產(chǎn)要素，能夠生產(chǎn)出產(chǎn)品的多少。而博革咨詢根據(jù)這些年在工廠的經(jīng)驗總結，認為對于制造業(yè)企業(yè)來說，有效的提高生產(chǎn)效率是降低生產(chǎn)成本的關鍵。依據(jù)生產(chǎn)要素來劃分，生產(chǎn)效率可以劃分為：勞動生產(chǎn)效率、設備生產(chǎn)效率、材料生產(chǎn)效率，而博革咨詢將側重針對勞動效率的提高進行分析和闡述。
　　為使勞動生產(chǎn)效率具有可測量性，博革咨詢采取了引入人均生產(chǎn)效率這個概念，簡單講就是每人每天生產(chǎn)的臺數(shù)?？赡苣銜嬖谝蓡枺簽槭裁雌x擇了“人當生產(chǎn)”，而不是其他的方法呢？因產(chǎn)品存在多樣化，再導入基準S/T（Basic S/T）的概念，使得人均生產(chǎn)效率具有普遍意義。
　　人均生產(chǎn)效率定義如下： 　
　　人均生產(chǎn)效率是能普遍的體現(xiàn)勞動生產(chǎn)效率的一個參數(shù)，根據(jù)在工廠的長期實踐經(jīng)驗總結，博革咨詢認為只要取同一個Basic S/T，那么在不同的產(chǎn)品、不同組織之間就可以直觀的橫向比較勞動生產(chǎn)效率，從而體現(xiàn)出不同組織之間的生產(chǎn)效率的差異，可作為勞動生產(chǎn)效率目標設立和考核的基準。
　　從計算方法就可以看出，人均生產(chǎn)效率實際體現(xiàn)的就是產(chǎn)出和投入比，所以其改善的方向也就是圍繞“增加產(chǎn)出”和“減小投入”這兩個方面進行，假設每天的工作時間是固定的，那么：增加產(chǎn)出，就是生產(chǎn)的T/T（單件產(chǎn)出時間）縮小，增加生產(chǎn)能力；減小投入就是減小作業(yè)人數(shù)從而在作業(yè)時間固定的情況下降低作業(yè)工數(shù)。
　　那么如何做到以上兩點呢？博革咨詢總結了以下的幾個步驟進行：
　　在改善進行之前先進行時間測定分析，了解生產(chǎn)效率的現(xiàn)況，量化各種時間浪費的比例，然后按照從重到輕、從易到難的順序進行改善：
　　Step 1、提高運轉率（或稼動率）：
　　從以下幾個方面發(fā)現(xiàn)并消除引起浪費的原因，提高運轉率（運轉率能保持在90%~95%是比較理想的水平）：
　　A）管理停止：出缺勤、會議、培訓、資材短缺、生產(chǎn)計劃不合理、訂單量不足等，通過管理者加強管理，合理安排來降低該部分停止時間；
　　B）故障停機：設備喪失規(guī)定的功能而導致停機/維修的時間，通過設備專門保全加強、全員保全、責任制等手法保證設備的運轉可靠性；
　　C）機種更換、作業(yè)準備調整：機種更換、作業(yè)準備等引起的停機時間，通過資財放置距離合理化，提前準備，柔性生產(chǎn)系統(tǒng)的建立等方法減??；
　　D）瞬間停止：設備短時間的停止或空轉時間
　　E）速度降低浪費：因員工疲勞、精力不集中、動作散布、熟練度不足等原因導致的實際上的Cycle Time和理論上的Cycle Time之間的時間差，一般通過人員激勵、獎罰、散布動作改善、教育訓練等手段進行改善
　　F）工程不良率：通常不良引起的返品將帶來3倍以上的效率損失，通常采用三檢制度（自檢、互檢、專檢）結合教育、績效考核來提高品質意識，減少不良發(fā)生。
　　Step 2、提速（Speed up）
　　通過上一步排除運行Loss，運轉率提高之后，整個系統(tǒng)的能力能夠接近到Neck 工序的水平，針對這一現(xiàn)狀，可按照以下四個方面進行進一步的改善：
　　1：解決瓶頸工序：
　　這是最簡單的一招，但也是最有效的一招。瓶頸工序制約了整個系統(tǒng)的能力，在100個工序中，只要存在一個工序效率低下，那么其他99個工序再好也無法產(chǎn)出成品，反而形成等待浪費。因此，抓住瓶頸工序的生產(chǎn)節(jié)拍,不斷予以改善，是提升效率最重要的法寶。俗話說“好鋼要用在刀刃上”那么將投入放在瓶頸工序上無疑是最有效的，舊的瓶頸解決，新的瓶頸又產(chǎn)生，不斷消除瓶頸，持續(xù)推動組合優(yōu)化，實現(xiàn)生產(chǎn)效率大提升。
　　那么，如何有效解除瓶頸工序呢？常通過以下步驟進行：①時間測定LOB分析，找出瓶頸；②通過增加資源、替代、外包、作業(yè)內(nèi)容分配等手段改善瓶頸工序；③再次時間測定確認改善結果，若舊的瓶頸已經(jīng)打破則回到步驟①，持續(xù)發(fā)現(xiàn)新的瓶頸改進。
　　2：提高單道工序的速度：
　　針對各個工序進行改善，大致從以下幾方面進行：
　　1）搬運浪費改善：單純的不產(chǎn)生附加價值移動消除或搬運距離最小化；
　　2）動作浪費改善：減少不必要的動作，或使必要的操作用最迅速、最安全、最舒適的方法完成，非正規(guī)作業(yè)的改善；
　　3）加工作業(yè)本身的浪費改善：消除超出必要作業(yè)方法、環(huán)境、條件、動作等；
　　4）自動化、半自動化導入：通過將頻繁的重復作業(yè)、高強度的作業(yè)等交給設備完成，從而減小工序的C/T；
　　3：對作業(yè)量的重新分配，提高LOB水平，提高系統(tǒng)的整體能力：
　　通過進行崗位再編排等方法，合并負荷率較低的崗位進行，減少人員，減小系統(tǒng)內(nèi)部不平衡引起的浪費；但是在重新分配作業(yè)量時，必須事先改善有可能會導致非正規(guī)作業(yè)和零散作業(yè)現(xiàn)象的因素。假如需要操作者付出的努力、熟練度、經(jīng)驗技術（Know-how）的作業(yè)直接轉到其它操作者手中，接管該作業(yè)的操作者便需要很長一段對新作業(yè)的適應時間，因此在重新分配作業(yè)后，很難達到預期的Speed Up效果，并有可能導致預料不到的后果。(Speed Down、品質降低等后果)
　　Step 3.再次提高運轉率
　　在以上的Speed up的改善中，創(chuàng)造產(chǎn)品的能力還不能達到Neck工序的水準，此時，如果不提高運行率，而只是提高SPEED，那么物流SPEED也許會有所提高，但實際創(chuàng)造產(chǎn)品的Speed將達不到預期效果(目標T/T)。
　　由于物流SPEED較快，將會額外增加殘留的運行LOSS和追加進行的SPEED UP等因素造成的運行LOSS，進而最終導致制造能力的降低后果(殘留并增加No Work & Full Work、Work移動、等候作業(yè)、BOX更換等運行LOSS)。若要保持通過Speed up得以提高的能力，則需再次的將運轉率提高到90%~95%的水平，一旦運轉率達到90%~95%的水平，則再次啟動Speed up，如此循環(huán)進行。
　　以上的所有改善是博革咨詢根據(jù)多年的工作經(jīng)驗所總結的一個循序漸進的過程，博革咨詢相信通過以上的改善活動的持續(xù)進行，整個制造的效率將會有一個很大的提高，為企業(yè)明顯的降低制造成本，提高企業(yè)競爭力。